Zentrale Bestandteile des Konzepts sind zum einen, dass nur benötigtes Material angefordert wird und zum anderen, dass auch keine Produktion auf Vorrat stattfindet. Geht das Material zuneige, wird der entstehende Bedarf rechtzeitig durch entsprechende Kanban-Karten signalisiert. Zwingend notwendig für die Lean Production sind ein Höchstmaß an Disziplin, Genauigkeit und Pünktlichkeit, um damit eine größtmögliche Effizienz in den Abläufen zu schaffen. Beispiel: Vermeidung von Überproduktion und Überbeständen
Eine der wesentlichen Verschwendungsarten bei der Produktion ist wie oben genannt die Überproduktion und damit die Erhöhung der Bestände. Dadurch wird Kapital des Unternehmens unnötig gebunden und steht für einen anderen Zweck, z. B. die Investition in Innovation nicht mehr zur Verfügung. Zu hohe Bestände binden aber nicht nur Kapital, sondern blockieren auch Flächen und Räume, die dann für eine andere Nutzung - beispielsweise den Einsatz weiterer Produktionsmittel - nicht mehr zur Verfügung stehen.
- Lean production vor und nachteile gmbh
- Lean production vor und nachteile sunmix sun6 youtube video
- Lean production vor und nachteile der migration
Lean Production Vor Und Nachteile Gmbh
Die Montage geschieht in einem kontinuierlichen Prozess. Das Produktionssystem erfuhr eine detaillierte Anpassung an das individuelle Produktspektrum. Modularität und stetige Erweiterbarkeit garantieren die Zukunftsfähigkeit unserer U-Linie. Durch Probemontagen war eine frühzeitige Qualitätskontrolle unter echten Bedingungen möglich. Erst nach erfolgreicher Abnahme wurde die Anlage an den Kunden versandt und dort wieder in Betrieb genommen. Mehr Produktivität und Effektivität durch die U-Linie Die Einführung der neuen Lean Production Montagelinie bedeutete für den Kunden auch eine Abkehr von alten Systematiken. Durch diese Kombination von neuer Technik und Denkweise konnte der Wertschöpfungsanteil pro einzelnem Mitarbeiter deutlich erhöht werden. Jedes Produkt wird an exakt festgelegten Arbeitsplätzen montiert, nach fest definierten Plänen. Probleme wie schwankende Qualität und vor allem zeitaufwendige Nacharbeiten werden daher signifikant reduziert. Das ist keine Ausnahme: Eine Einführung des One-Piece-Flow-Prinzips bedeutet üblicherweise eine Produktivitätssteigerung von über 30 Prozent.
Lean Production Vor Und Nachteile Sunmix Sun6 Youtube Video
Überbestände behindern in der Logistik oftmals auch die etablierten Prozesse. Durch den Such- und Umräumaufwand entstehen zusätzliche Kosten für das Unternehmen. Durch eine flexible Fertigung mit kleinen Losgrößen bis hin zur Einzelfertigung (Losgröße 1) können Überbestände minimiert und die Lagerbestände klein gehalten werden. Um kleine Losgrößen wirtschaftlich fertigen zu können, müssen vor allem die Rüstzeiten für das Wechseln von einem auf ein anderes Werkstück reduziert werden. Nicht zu vernachlässigen sind hier auch Ver- und Entsorgungszeiten. Die Produktionszeit, Rüstzeit, Ver- und Entsorgungszeiten von Material sowie Todzeiten (Wartezeiten auf Material, Bediener etc. ) sind wesentliche Zeitbestandteile einer Fertigung. Durch Rüstzeitworkshops werden Rüstzeiten durch die Methoden des Lean Management und der Lean Production drastisch reduziert. Eine weitere Methode sind sogenannte Rüstzyklen. Hier wird eine Maschine mehrfach mit kleinen Schritten auf die Herstellung eines anderen Bauteils umgerüstet, bevor ein größerer Wechsel der Produktion verbunden mit wesentlichen Umbauten der Maschine(n) durchgeführt wird.
Lean Production Vor Und Nachteile Der Migration
Es geht auf die Produktionssysteme zurück, die von Toyota in den fünfziger Jahren entwickelt und eingeführt wurden. In den frühen achtziger Jahren erreichte die Lean Production schließlich auch die westlichen Länder. Inhalte des Lean-Process-Konzeptes Bei den Konzeptinhalten handelt es sich zum einen um die Optimierung der Produktionsfaktoren und Produktqualität sowie zum anderen um die Flexibilisierung des Produktionsapparates. 1. Verbesserung der Produktivität Bei einer gleichen Ausbringungsmenge (Output) den Einsatz einzelner oder aller Produktionsfaktoren zu senken, z. durch: Abbau von überflüssigen Lagerbeständen Abbau nicht ausgelasteter Kapazitäten Verkürzungen der Durchlaufzeiten der Produkte flexible Arbeitszeiten oder Business Process Reengineering 2. Optimierung der Produktqualität Verbesserung des Produktionsprozesses findet statt durch: Regelmäßige Qualitätskontrollen Sofortige Nachbearbeitung defekter Produkte oder Produktteile Vermeidung von Ausschuss in Produktion und Beschaffung Enge Zusammenarbeit mit den Zulieferfirmen Kontrolle der Produktentwicklung 3.
Auf eine ergonomische Arbeitsplatzgestaltung wurde ebenfalls Wert gelegt. Inmitten der großen Auswahl an Produktionssystemen fiel es dem Kunden schwer, die optimale Lösung zu finden. Nach der Sichtung des vollständigen Anforderungsprofils schlug Plan B die Anordnung der Montagelinie als U-Linie und die Umstellung der Produktion nach dem Prinzip des One-Piece-Flow vor. Fertigung nach dem One-Piece-Flow-Prinzip
Das Prinzip des One-Piece-Flow, auch "mitarbeitergebundener Arbeitsfluss" genannt, wurde erstmals im Toyota-Produktionssystem eingesetzt. Damals bestand die bahnbrechende Idee darin, dass ein Mitarbeiter jedes Produktionsteil innerhalb eines Montageprozesses solange bearbeitet, bis dieses fertig ist. Auf der neuen Montagelinie des Kunden werden die verschiedenen Produkte nun ebenfalls an festgelegten Arbeitsplätzen und nach definierten Plänen gefertigt. Ein Mitarbeiter startet an der ersten Station einer Zelle und begleitet ein Fertigungsteil in einem kontinuierlichen Produktionsprozess von Station zu Station.