Um Differenzen zwischen Planungs- und aktuellem Zustand zu ermitteln werden die Datensätze zueinander registriert und Fehlvolumen abgeleitet. Diese können dann gesondert als Regel- oder Freiformgeometrien (NURBS) beschrieben und für die CAM-Planung eingesetzt werden. Schritt 4: Automatisierte CAM-Planung für den DED Reparaturprozess
Die Reparatur mittels DED erfordert vor allem bei komplexen Komponenten Werkzeugwege, die durch manuelles Programmieren nicht effizient zu erzeugen sind. Prozessketten und Folgeverfahren. Durch das im Scangineering erstellte parametrische Modell des realen Bauteils lässt sich der Reparatur-Schweißprozess in einem beliebigen CAM-System einfach und schnell umsetzen. Parametrische Volumina, Flächen und Kurven lassen sich zur Berechnung der Füll- und Beschichtungsoperationen verwenden. Es ist so möglich, Verschleißschutz- oder funktionale Schichten für einzelne Flächen selektiv zu berechnen und größere oder komplexere Volumen der Schadstelle durch Füllen des Differenzvolumens für den additiven Aufbau zu nutzen.
Prozessketten Und Folgeverfahren
Da die gesamte Prozesskette von der Beschaffung bis zur Produktion digital synchronisiert wird und alle Maschinen über IIoT-Plattformen verbunden sind und miteinander kommunizieren, können Sie Ihre Produktion problemlos an lokale Anforderungen anpassen und dabei die Transport- und Lagerkosten beträchtlich verringern. Mit "dezentraler" Fertigung bezeichnen wir die Produktion in weltweit verteilten, kleinen und flexiblen Fertigungszentren, die dort produzieren, wo die Kunden sind und Bedarf besteht. Ganz gleich, ob Sie ein Experte sind, der sich weiterentwickeln möchte, oder ein führender Anbieter oder Innovationsführer, der nach neuen Talenten sucht, um technische Fortschritte für sich zu nutzen: Die oben beschriebenen Arbeiten können nur von ordentlich geschulten Arbeitskräften erbracht werden. 10 Schlüsselkompetenzen für die Additive Fertigung. Die Additive Minds Academy verfügt über ein umfangreiches Online-Schulungsprogramm zur Optimierung der Onboarding-Prozesse und zur Beschleunigung des Wissensaufbaus in dieser innovationsträchtigen Branche Das Portfolio umfasst für jeden Wissenstand die richtigen Online-Kurse und E-Learning-Module, die jederzeit und überall abgerufen werden können.
Automatisiertes Reverse Engineering Trifft Bauteilreparatur - Fraunhofer Ipk
Die Integration der additiven Fertigung lässt die Prozesskette mit einem relativ teuren, endkonturnahen 3D-Druck-Rohling starten, der in nur einer Aufspannung spanend bearbeitet wird. Additiv gefertigte Halbzeuge und Vergleich der konventionellen mit der additiven Prozesskette. - Bild: IPT
Die Prozessschritte der konventionellen Fertigung werden bei der additiven Prozesskette durch den schichtweisen Aufbau mit dem L-PBF-Verfahren (Laser Powder Bed Fusion) ersetzt. In dem Projekt konnte durch die parallele Produkt- und Prozessentwicklung, angepasst an die additive Fertigung, der Wertstrom von 16 Arbeitsschritten auf vier reduziert werden. Automatisiertes Reverse Engineering trifft Bauteilreparatur - Fraunhofer IPK. Dadurch ließ sich die Bearbeitungszeit um über 80 Prozent verkürzen. Die Produktionskosten blieben durch das im parallel zur Produktentwicklung erarbeitete Fertigungskonzept stabil; das verbesserte Fertigungskonzept finanziert die Mehrkosten des 3D-Druck-Rohlings. Herausforderungen, die gelöst werden mussten, stellten insbesondere das Spannkonzept, das Referenzieren und die prozesssichere Fräsbearbeitung dar.
10 Schlüsselkompetenzen Für Die Additive Fertigung
"Unsere Projektingenieure hatten allerdings die Aufgabe, diese Zelle aus der Perspektive einer Werkzeugmaschine aus zu denken und sie mit einer offenen Steuerung und entsprechenden Programmierschnittstellen auszustatten. " Das ist gelungen – und sowohl Tewiss als auch das IFW freuen sich über das Ergebnis der erfolgreichen Zusammenarbeit. Unternehmen, die sich für die Integration eines WAAM-Verfahrens in ihre Fertigungskette interessieren oder dazu Forschungsbedarf sehen, sind herzlich eingeladen, sich mit den Wissenschaftlern des IFW in Verbindung zu setzen. "Wir sind dazu da, Anregungen aus der Praxis aufzunehmen und zu verfolgen", betont Institutsleiter Denkena, "und freuen uns über Projektpartner für entsprechende Forschungsvorhaben. " Produktionstechnisches Zentrum (PZH) der Leibniz Universität Hannover
Schritt 2: Erfassen von defekten Bereichen/Geometrien
Um aus den Punktwolken sinnvoll nutzbare CAD-Modelle zu gewinnen, müssen bestimmte Anforderungen erfüllt sein. Die Modelle müssen geometrische und strukturelle Informationen in parametrisierter Form zugänglich machen und einfach mit anderen Programmen weiterzuverarbeiten sein. Es werden die manchmal bis zu mehreren Millionen Datenpunkte vorverarbeitet, bevor mit der Modellrückführung begonnen werden kann. Dazu werden fehlerhaft erkannte Punkte aussortiert, die gesamte Punktwolke in Teilabschnitte untergliedert und die Punktdichte angepasst. Schritt 3: Modellrückführung und Erzeugung des Differenzvolumens
Jetzt beginnt die eigentliche Modellrückführung mit der Segmentierung. Dabei werden die geometrischen Eigenschaften der Punktewolke bestimmt und zu Clustern zusammengefasst. Im Anschluss folgt die Klassifizierung dieser Cluster zu sogenannten Features – Designelementen von CAD-Autorensystemen. Abschließend werden diese dann wie nach einem Bauplan zu einem parametrisierten 3D-Modell zusammengesetzt.